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每46秒拼装一辆汽车广汽传祺柔性白车身生产节拍

发布日期:2021-03-02 21:04 作者:现金捕鱼 点击:

  全球顶尖的自由泳选手100米还没触壁;世界一流的短跑运动员400米跑刚刚完成;而在广汽传祺宜昌工厂白车身总拼线秒,一辆汽车就已经下线,打破了ABB柔性白车身总拼线的全球节拍记录。这一高速节拍的背后,是ABB机器人全球领先的技术实力。

  广汽传祺宜昌工厂,是广汽斥巨资打造的“未来智慧工厂”,致力于以更高标准打造世界级造车体系。ABB为广汽传祺宜昌工厂焊装车间提供了一系列解决方案,包括ABB GateFramer柔性总拼系统,ABB FlexTrack柔性导轨,以及零部件装配与涂胶工作站。其中,ABBGateFramer柔性总拼系统的创新设计,共配备18台机器人,首次突破14台机器人数量限制,实现了46秒的生产节拍,开创了ABB全球柔性白车身总拼线月, ABB与广汽传祺宜昌工厂展开合作,为了助力广汽传祺打造世界级智慧工厂,ABB决定以更高标准、更快节拍的解决方案交付于广汽传祺。基于双方多年的默契合作,ABB与广汽传祺对本次项目计划进行反复打磨,最终达成一致目标:将每辆汽车下线秒,以实现最佳成本效益。“事实上ABB为世界各大汽车工厂提供的生产线秒。” ABB全球白车身产品经理董正浩表示,“ABB要帮助广汽传祺宜昌工厂在46秒内下线一辆车,这意味着效率要提高23%!” ABB机器人系统本地产品单元负责人赵剑认为这是一个前所未有的挑战。赵剑表示:“46秒是一个极限值,我们以前从未挑战过。在白车身柔性总拼站,一方面,车身焊接必须达到72个以上的定位焊点,每个焊点需要4至5秒,才能保证车身总拼的高精度和高强度。另一方面,需要满足客户多平台多车型柔性共线生产,且能随时切换,不能影响正常的生产次序。”

  为了实现如此高的节拍目标,ABB白车身项目团队紧密筹备,知难而进。他们进行了严密的数据分析,决定对 GateFramer总拼系统进行改造并增加总拼站的机器人数量,以实现这一雄心勃勃的目标。经过精密计算、反复调试,配备8台IRB 6700和10台IRB 6650S的ABB GateFramer总拼系统能够在10秒内完成车身部件定位,在16秒内使18台ABB机器人在狭小的车身空间中完成全车身至少72个焊点的焊接,从而保证每46秒就能下线一辆新车。“非常激动!我们做到了!” 赵剑说道,“基于ABBGateFramer总拼系统强大的综合能力,结合ABB白车身项目团队领先的创新技术,我们不仅满足了客户的高水平要求,也实现了自我突破。”

  2019年6月,这套配备18台机器人的ABB GateFramer在广汽传祺宜昌工厂落地并开始量产汽车。这是ABB全球机器人最多、节拍最快的柔性汽车总拼站。董正浩表示: “ ABBGateFramer是一种高柔性模块化车身总拼解决方案,其稳定的性能确保连续拼装质量优异的车身。在我们全球汽车制造商客户中,GateFramer至多配备14台机器人;而广汽传祺宜昌工厂则配备了18台机器人,这是ABB全球机器人数量最多的汽车总拼站,为缩短汽车生产节拍、提升客户效益解锁了更多可能性。”

  此外,在广汽传祺宜昌工厂焊装车间主线m的ABB FlexTrack导轨进行车体传送, 由于FlexTrack的模块化设计具有高柔性,基于IRC5的运动控制使其具有优异的运动性能,白车身输送至下一个工位时间仅为6秒,输送速度达到了1500毫米每秒,这一速度也为46秒的生产节拍提供了支持。另外在总装车间还有2台ABB IRB 6700进行内饰、轮胎、座椅的装配,4台ABB IRB 6700进行前后挡风玻璃的涂胶与安装。

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